ווייַל פאַרשידענע מאָלדינג דייז זענען געווענדט אין פילע פעלדער, צוזאַמען מיט דער אַנטוויקלונג פון פאַכמאַן פורעם מאַנופאַקטורינג טעכנאָלאָגיע אין די יאָרן, עס זענען געווען זיכער ענדערונגען און דיוועלאַפּמאַנץ.
דעריבער, אין דעם אָפּטיילונג, די אַלגעמיינע פּלאַן כּללים פון וואַקוום סאַקשאַן מאָלדינג דייז זענען סאַמערייזד.דער פּלאַן פון די וואַקוום פּלאַסטיק מאָלדינג פורעם כולל פּעקל גרייס, מאָלדינג ויסריכט, פּינטלעכקייַט טנאָים, דזשיאַמעטריק פאָרעם פּלאַן, דימענשאַנאַל פעסטקייַט און ייבערפלאַך קוואַליטעט.
1. פֿאַר פּעקל גרייס יקספּעראַמאַנץ, די פורעם רעזולטאַט איז קליין, און עס קענען זיין געמאכט פון האָלץ אָדער סמאָלע.אָבער, אויב די יקספּערמענאַל פורעם איז צו באַקומען דאַטן וועגן שרינגקידזש, דימענשאַנאַל פעסטקייַט און ציקל צייט פון די פּראָדוקט, אַ איין קאַוואַטי פורעם זאָל זיין געוויינט פֿאַר דער עקספּערימענט, און עס קענען זיין געראַנטיד צו זיין געוויינט אונטער פּראָדוקציע טנאָים.מאָולדז זענען בכלל געמאכט פון דזשיפּסאַם, קופּער, אַלומינום, אָדער אַלומינום-שטאָל אַלויז, און אַלומינום-סמאָלע איז ראַרעלי געניצט.
2. דזשיאַמעטריק פאָרעם פּלאַן.ווען דיזיינינג, שטענדיק באַטראַכטן די דימענשאַנאַל פעסטקייַט און ייבערפלאַך קוואַליטעט.פֿאַר בייַשפּיל, פּראָדוקט פּלאַן און דימענשאַנאַל פעסטקייַט דאַרפן די נוצן פון ווייַבלעך מאָולדז (קאָנקאַווע מאָולדז), אָבער פּראָדוקטן מיט העכער ייבערפלאַך גלאָס דאַרפן די נוצן פון זכר מאָולדז (קאַנוועקס מאָולדז).אין דעם וועג, די פּלאַסטיק קוינע וועט באַטראַכטן ביידע פונט אַזוי אַז די פּראָדוקט קענען זיין געשאפן אונטער אָפּטימאַל טנאָים.דערפאַרונג האט פּראָווען אַז דיזיינז וואָס טאָן ניט טרעפן פאַקטיש פּראַסעסינג טנאָים אָפט פאַרלאָזן.
3. דימענשאַנאַל פעסטקייַט.בעשאַס די מאָלדינג פּראָצעס, די קאָנטאַקט ייבערפלאַך פון די פּלאַסטיק טייל מיט די פורעם איז בעסער ווי די דימענשאַנאַל פעסטקייַט פון די טייל וואָס לאָזן די פורעם.אויב די גרעב פון די מאַטעריאַל איז פארלאנגט צו זיין געביטן אין דער צוקונפֿט רעכט צו דער רידזשידאַטי פון דעם מאַטעריאַל, די זכר פורעם קען זיין קאָנווערטעד אין אַ ווייַבלעך פורעם.די דימענשאַנאַל טאָלעראַנץ פון פּלאַסטיק טיילן זאָל נישט זיין ווייניקער ווי 10% פון די שרינגקידזש.
4. די ייבערפלאַך פון די פּלאַסטיק טייל, ווי ווייַט ווי די מאָלדינג מאַטעריאַל קענען דעקן, די ייבערפלאַך סטרוקטור פון די קענטיק ייבערפלאַך פון די פּלאַסטיק טייל זאָל זיין געשאפן אין קאָנטאַקט מיט די פורעם.אויב מעגלעך, טאָן ניט פאַרבינדן די גלאַט ייבערפלאַך פון די פּלאַסטיק טייל מיט די פורעם ייבערפלאַך.עס איז ווי דער פאַל פון מאכן באַטטאַבז און וועש טובז מיט נעגאַטיוו מאָולדז.
5. מאָדיפיקאַטיאָן.אויב די קלאַמפּינג ברעג פון די פּלאַסטיק טייל איז סאָוד אַוועק מיט אַ מעטשאַניקאַל האָריזאָנטאַל זעג, עס מוזן זיין בייַ מינדסטער 6-8 מם אין די הייך ריכטונג.אנדערע סאָוס אַרבעט, אַזאַ ווי גרינדינג, לאַזער קאַטינג אָדער דזשעטינג, מוזן אויך לאָזן גרענעץ.דער ריס צווישן די קאַטינג עדזשאַז פון די קאַטינג ברעג שטאַרבן איז דער קלענסטער, און די פאַרשפּרייטונג ברייט פון די פּאַנטשינג שטאַרבן ווען טרימינג איז אויך קליין.די זאָל זיין אכטונג צו.
6. שרינגקידזש און דיפאָרמיישאַן.פּלאַסטיקס זענען גרינג צו ייַנשרומפּן (אַזאַ ווי פּע).עטלעכע פּלאַסטיק טיילן זענען גרינג צו פאַרקרימען.ניט קיין ענין ווי צו פאַרמייַדן זיי, די פּלאַסטיק טיילן וועט פאַרקרימען בעשאַס די קאָאָלינג בינע.אונטער דעם צושטאַנד, עס איז נייטיק צו טוישן די פאָרעם פון די פאָרמינג פורעם צו אַדאַפּט צו די דזשיאַמעטריק דיווייישאַן פון די פּלאַסטיק טייל.פֿאַר בייַשפּיל: כאָטש די וואַנט פון די פּלאַסטיק טייל איז געהאלטן גלייַך, זייַן רעפֿערענץ צענטער איז דיוויייטיד דורך 10 מם;די פורעם באַזע קענען זיין אויפשטיין צו סטרויערן די שרינגקידזש פון דעם דיפאָרמיישאַן.
7. שרינגקידזש, די פאלגענדע שרינגקידזש סיבות מוזן זיין גענומען אין חשבון ווען מאַנופאַקטורינג די פּלאַסטיק פאָרמינג פורעם.
①די מאָולדיד פּראָדוקט שרינגקס.אויב די שרינגקידזש פון די פּלאַסטיק קענען ניט זיין קלאר באקאנט, עס מוזן זיין סאַמפּאַלד אָדער באקומען דורך טעסטינג מיט אַ ענלעך שייפּט פורעם.באַמערקונג: בלויז שרינגקידזש קענען זיין באקומען דורך דעם אופֿן, און דיפאָרמיישאַן גרייס קענען ניט זיין באקומען.
②שרינגקידזש געפֿירט דורך די אַדווערס יפעקץ פון ינטערמידייט מידיאַ, אַזאַ ווי סעראַמיקס, סיליקאָנע גומע, עטק.
③שרינגקידזש פון מאַטעריאַלס געניצט אין די פורעם, אַזאַ ווי שרינגקידזש ווען קאַסטינג אַלומינום.
פּאָסטן צייט: אויגוסט 18-2021